第二章　基层施工

第一节　石灰稳定土类及沥青基层施工

一、石灰稳定土类基层施工

1.施工现场图

石灰稳定土类基层和石灰料拌和施工现场图分别见图2-1和图2-2。

2.注意事项

①机械路拌时严禁机械急转弯或原地转向或倒行作业；拌合机运转过程中，严禁人员触摸传动机构，机械发生故障必须停机后，方可检修。

②石灰土基层施工中，各种现状地下管线的检查井（室）应随基层施工相应升高或降低，严禁掩埋。

③卸料、拌和、摊铺、碾压作业中，应由作业组长统一指挥，作业人员应协调一致；现场配合机械施工人员应集中注意力，面向施工机械作业。

④遇有四级以上大风天气，不得进行土方回填、转运以及其他可能产生扬尘污染的施工。

⑤在城区、居民区、乡镇、村庄、机关、学校、企业、事业等单位及其附近施工，不得在现场拌和石灰土。

⑥应对施工现场进行围挡，采用低噪机械设备，对噪声较大的设备（如发电机）进行专项隔离，减少噪声扰民。

3.施工做法详解

工艺流程：石灰土拌和→石灰土运输→施工放样→石灰土摊铺→粗平整型→稳压→精平整型→碾压成活→养护。

（1）路拌法施工

①准备下承层。下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合设计和规范的要求。对土基不论是路堤还是路堑，必须用12～15t的压路机进行3～4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采取措施，使之达到规范规定的标准。对于老路面应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施。下承层的低洼和坑洞，应仔细填补及压实；搓板和辙槽应刮除；松散处应耙松、洒水并重新碾压，达到平整密实。对新完成的下承层应进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后方可铺筑基层。在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5～10m）交错开挖泄水沟（或做盲沟）。

②施工放样。在下承层上恢复中线，并在两侧路肩边缘外设指示桩，并在指示桩上明显标记出基层边缘的设计高程。中线、边线、标高标记应明显。

③备料

a.利用老路面或土基上部材料。必须首先清除干净表面的石块等杂物。每隔10～20m挖一小洞，使洞底标高与预定的石灰土基层的底面标高相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度。用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面或土基的上部翻松到预定的深度，土块应粉碎到符合要求。应经常用犁将土向路中心翻拌，使结构层的边部成一垂直面，防止过宽。用专用机械粉碎黏性土，在无专用机械的情况下，也可用旋转耕作机、圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。

b.利用料场的土。采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。土中的超尺寸颗粒应予以筛除。应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应采取不合格的土。计算材料用量，应根据各路段基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土数量。根据料场土的含水量和运料车辆的载重量，计算每车料的堆放距离。根据基层的厚度和预定的干密度及稳定剂剂量，计算每需要的石灰用量，并确定石灰摆放的纵横间距。土装车时应控制每车的运载数量基本相等。在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免有的路段堆料不够或过多。堆料每隔一定距离还有应留一缺口。土在下承层上的堆置时间不应过长，运送土只宜比摊铺土工序提前1～2d。当需分层采集土时，应将土先分层堆放在一场地上，然后从前到后将上下层土一起装车运送到现场。人工拌和时，应筛除15mm以上的土块。

c.稳定剂应选择在两侧宽敞、临近水源且地势较高的场地集中堆放。当堆放时间较长时，应覆盖封存，稳定剂堆放在集中拌和场地时间较长时，也应覆盖封存。

消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。消石灰宜过筛孔为10mm的筛子，并尽快使用。

d.如路肩用料与基层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好，路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上每隔5～10m交错开挖临时泄水沟。

e.在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使表面湿润。

④摊铺土

a.应事先通过试验确定土的松铺系数，松铺系数一般取1.53～1.58。

b.摊铺土应在摊铺稳定剂前一天进行。摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日掺合稳定剂、拌和、碾压成型即可。雨期施工时，如果第二天预报有雨，不宜提前摊铺土。

c.应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。

d.摊铺过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。如土中有较多土块，应进行粉碎。

e.检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。

f.除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。

⑤洒水闷料

a.如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层上洒水闷料，洒水应均匀。防止局部水分过多。

b.严禁洒水车在洒水路段内停留和调头。

c.细料土应经一夜闷料。

⑥整平和轻压。对人工摊铺的土层整平后，用6～8t双轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。

⑦卸置和摊铺稳定剂

a.按计算所得的每车稳定剂的纵横间距，用石灰在土层上做标记，同时画出摊铺稳定剂的边线。

b.用刮板将稳定剂均匀摊开，摊铺完成后，表面应没有空白位置。量测稳定剂的松铺厚度，根据含水量和松铺密度，校核稳定剂用量是否合适。

⑧ 拌和与洒水

a.宜采用专用稳定土拌和设备进行拌和，并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达基层底并宜侵入下承层5～10mm，以利上下层黏结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁贴底面翻拌一遍，直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。

b.在没有专用拌和机械的情况下，可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合拌四遍。先用旋转耕作机拌和两遍，后用多铧犁或平地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使土层全部翻透。严禁在基层与下承层之间残留一层素土。但也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。也可以用圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，应注意拌和效果，拌和时间不可过长。

c.在拌和过程结束时，如果混合料的含水量不同，应用喷管式洒水车补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。

d.洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。

e.洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于最佳值，对于细粒土宜比最佳含水量值大1%～2%。

f.在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。

g.混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显细集料离析现象，且水分合适、均匀。

h.采用塑性指数大的黏土时，应采用两次拌和。第一次加70%～100%预定剂量的稳定剂进行拌和，闷放1～2d，此后补足需用的稳定剂，再进行第二次拌和。

⑨整型

a.混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整型。在直线段，平地机由两侧向路中心刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧刮平；必要时，再返回刮一遍。

b.用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍。

c.再用平地机整型，整型前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并按上述施工过程再碾压一遍。

d.对于局部低洼处，应用齿耙将其表层以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。

e.再用平地机整型一次。应将高出料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

f.每次整型都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝顺直平整。

g.当用人工整型时应用铁锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整型，用拖拉机初压1～2遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线，利用锹、耙按线整型，再用路拱板校正成型。

h.在整型过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

⑩碾压

a.根据路宽、压路机轮宽和轮距的不同，制定碾压方案应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2～3遍。

b.整型后，当混合料的含水量为最佳含水量1%～2%时，应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧向中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧向外侧碾压。碾压时应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段落的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6～8遍。碾速头两遍以1.5～1.7km/h为宜，以后以2.0～2.5km/h为宜。采用人工摊铺和整型的，宜先用拖拉机或6～8遍双轮压路机或轮胎压路机碾压1～2遍，然后再用重型压路机碾压。

c.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证基层表面不受破坏。

d.碾压过程中，表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水碾压。

e.碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻松重新拌和或采用其他方法处理。

f.经拌和、整型碾压的石灰土基层，应达到设计要求的密实度，无明显轮迹。

g.各在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

h.在检查井、雨水口等难以使用压路机碾压的部位，应采用小型压实机具或人力夯加强压实。

⑪接缝和调头处的处理

a.同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接的形式。前一段拌和整型后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和。

b.拌和机械及其他机械不宜在已压成的基层上调头。如必须调头，则应采取措施保证基层表层不受破坏。

c.基层施工应避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，纵缝应按下述方法处理：在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与基层的压实厚度相同；拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整型和碾压；养护结束后，在铺筑另一幅之前拆除支撑木（第二幅拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整型和碾压）。

（2）厂拌法施工

①石灰土拌和。原材料进场检验合格后，按照生产配合比生产石灰土，当原材料发生变化时，应重新调整石灰土配合比。出厂石灰土的含水量应根据天气情况，综合考虑，晴天、有风天气石灰土的含水量一般稍大1%～2%，应对石灰土的含水量、灰剂量及时进行监控，检验合格后方能允许出厂。

②石灰土运输。采用有覆盖装置的车辆进行运输，按照需求量、运距和生产能力合理配置运输车辆的数量，运输车按既定的路线进出现场，禁止在作业面上急刹车、急转弯、掉头和超速行驶。

③施工放样。在下承层上恢复中线，并在两侧路肩边缘外设指示桩，指示桩上应明显标记出基层边缘的设计高程。

④石灰土摊铺。在湿润的下承层上按照设计厚度计算出每延米需要灰土的虚方数量，松铺系数一般取1.65～1.70，设专人按固定间隔、既定车型、既定的车数指挥卸料。卸料堆宜按梅花桩形布置，以便于摊铺作业。摊铺前人工按虚铺厚度用白灰撒出高程点，用推土机、平地机进行摊铺作业，必要时用装载机配合。

⑤粗平整型。先用推土机进行粗平1～2遍，粗平后宜用推土机在路基全宽范围内进行排压1～2遍，以暴露潜在的不平整，其后用人工通过拉线法用白灰再次撒出高程点（预留松铺厚度），根据大面的平整情况，对局部高程相差较大（一般指超出设计高程±50mm时）的面继续用推土机进行整平，推土机整平过程中本着“宁高勿低”的原则，大面基本平整高程相差不大时（一般指±30mm以内时），再用平地机整型。

⑥稳压。先用平地机进行初平一次，质检人员及时检测其含水量，必要时通过洒水或晾晒来调整其含水量，含水量合适后，用轮胎压路机快速全宽静压一遍，为精平创造条件。

⑦精平整平。人工再次拉线用白灰撒出高程点，用平地机进行精平1～2次，并及时检测高程、横坡度、平整度。对局部出现粗细集料集中的现象，人工及时进行处理。对局部高程稍低的灰土面严禁直接采取贴薄层找补，应先用人工或机械耕松100mm左右后再进行找补。

⑧碾压。 石灰土摊铺长度约50m时宜进行试碾压，在最佳含水量的基础上加上1%～2%时进行碾压，试压后及时进行高程复核。碾压原则上以“先慢后快”、“先轻后重”、“先低后高”为宜。

直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。压路机应逐次倒轴碾压，两轮压路机每次重叠1/3轮宽，三轮压路机每次重叠后轮宽度的1/2。

压路机的碾压速度头两遍以1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2～2.5km/h。首先压路机静压一遍，再进行振动压实3～5遍，根据试验段的经验总结，结合现场自检压实的结果，确定振动压实的遍数，最后用钢轮压路机和轮胎压路机静压1～2遍，最终消除轮迹，使表面达到坚实、平整、不起皮、无波浪等不良现象，压实度符合质量要求。

在涵洞、桥台背后等难以使用压路机碾压的部位，用蛙夯或冲击夯压实。由于检查井、雨水口周围不易压实，可采取先埋后挖的逆做法施工，先在井口上覆盖板材，石灰土基层成活后，再挖开，进行长井圈、安井盖，必要时对井室周围浇筑混凝土处理。

⑨接槎的处理。工作间断或分段施工时，应在石灰土接槎处预留300～500mm不予压实，与新铺石灰土衔接，碾压时应洒水润湿；宜避免纵向接槎缝，当需纵向接槎时，接槎缝宜设在路中线附近；接槎宜做成阶梯形，梯级宽约500mm。

⑩成活后应立即进行洒水养护，养护期不得少于7d。养护期间应封闭交通，如分层连续施工应在24h内完成。

4.施工总结

①应采用有封闭设施的运输车辆进行材料运输，减少遗撒及扬尘污染。

②对施工便道应采取硬化措施并进行日常养护，洒水保湿抑制灰尘；在施工现场的出入口设清洁池或车轮清洗设备。对现场的存土场、裸露地表采用防尘网覆盖、喷洒抑尘剂或进行临时绿化处理。

③严禁压路机和重型车辆在已成活的路段上行驶，洒水车等不得在已成活的路段掉头或急刹车。

④应洒水、保湿养护7d以上，确保石灰土基层表面的潮湿状态。

二、石灰、粉煤灰、钢渣稳定土类基层施工

1.施工现场图

基层撒灰施工和稳定土类基层碾压施工现场图分别见图2-3和图2-4。

2.注意事项

①严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。

②应洒水、保湿养护7d以上，确保基层表面的潮湿状态。

③养护期结束后，应及时铺筑下一层基层或面层，当不具备铺筑面层的条件时，应先做好封层或透层，并在表面撒布石屑进行保护。

④禁止在已施工完的基层上堆放材料和停放机械设备，防止破坏基层结构。

⑤有四级以上大风天气，不得进行土方回填、转运以及其他可能产生扬尘污染的施工。

3.施工做法详解

工艺流程：拌和→运输→施工放样→摊铺与整型→碾压成活→养护。

（1）拌和

原材料进场检验合格后，按照生产配合比生产，当原材料发生变化时，应重新调整配合比。出厂石灰、粉煤灰、钢渣稳定土的含水量应根据天气情况，综合考虑，晴天、有风天气石灰土的含水量一般稍大1%～2%。应对混合料的含水量、灰剂量进行及时监控，检验合格后方能允许出厂。

（2）运输

采用有覆盖装置的车辆进行运输，按照需求量、运距和生产能力合理配置运输车辆的数量，运输车按既定的路线进出现场，禁止在作业面上急刹车、急转弯、掉头和超速行驶。

（3）施工放样

在下承层上恢复中线，在两侧路肩边缘外设指示桩，并在指示桩上明显标记出基层边缘的设计高程。中线、边线、标高标记应明显。

（4）摊铺与整型

厂拌法拌和混合料的松铺系数一般取1.2～1.4。

①采用摊铺机摊铺

a.摊铺时混合料的含水量宜大于最佳含水量1%～2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

b.在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应铲除，并用拌和均匀的新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀。

c.用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝应做成横向接缝，先将摊铺机附近未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程等符合要求的末端挖成一横向与路中心线垂直向下的断面，然后摊铺新的混合料。

d.路幅较宽时，为消除纵向接缝，一般采用多台摊铺机多机作业，摊铺时，摊铺机间前后相距5～8m同时作业。

e.当必须分幅施工时，纵缝应垂直相接，在前一幅施工时，靠中央一侧用方木做支撑，其高度和混合料压实厚度相同，养护结束后，在摊铺另一幅前拆除支撑方木。

②采用平地机摊铺

a.按铺筑厚度计算好每车混合料的铺筑面积，用白灰线标出卸料方格网，由运料车将混合料运至现场，按方格网卸料，每车的混合料装载量应基本一致。

b.当混合料堆放40～50m后，推土机开始作业，按照虚铺厚度用白灰点作出标记，指示推土机操作手严格按所打白灰点作业，不得出现坑洼现象。

c.推土机推出20～30m后，应开始进行稳压，稳压速度不宜过快，由低到高全幅静压一遍，为平地机刮平创造条件。

d.稳压后，测量人员应检测此时高程，并在边桩上作出标记，随后根据稳压后的混合料虚铺厚度，挂线打白灰点指示平地机进行刮平作业。

e.平地机按规定的坡度和路拱初步整平后，施工人员应对表面有集料离析现象的位置进行翻起、搅拌处理，用压路机碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整。

f.再用平地机重复上述操作过程，直至基层高程符合要求。

（5）碾压成活

①在混合料含水量合适的情况下进行碾压，碾压分初压、复压和终压三个阶段。

②初压、复压、终压宜采用12t以上三轮压路机、轮胎压路机或重型振动压路机压实。

③混合料经摊铺和整型后，立即在全宽范围内进行碾压。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压。压路机应逐次倒轴碾压，两轮压路机每次重叠1/3轮宽，三轮压路机每次重叠后轮宽度的1/2，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。

④压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，压实度达到规定要求。

⑤碾压过程中，混合料的表面应始终保持湿润。混合料的含水量应控制在最佳含水量的1%～2%，如果表面水分蒸发过快，应及时补洒少量的清水。

⑥每层碾压完成后，质控人员应及时检测压实度，测量人员测量高程，并做好记录。如高程不符合要求时，应根据实际情况进行机械或人工整平，使之达到要求。

（6）养护

①碾压完成后应立即进行洒水养护，洒水次数视气温情况以保持基层表面湿润为度，也可采用覆盖塑料布的方式养护，覆盖前应洒水，养护期间要随时检查覆盖情况，用砂或土覆盖塑料布边缘。

②当基层上为封层或透层时，可进行封层或透层乳化沥青施工，代替洒水和覆盖养护。

③养护期不得少于7d。养护期间应封闭交通，如分层连续施工应在24h内完成。

4.施工总结

①机械路拌时严禁机械急转弯或原地转向或倒行作业；拌合机运转过程中，严禁人员触摸传动机构，机械发生故障必须停机后，方可检修。

②石灰、粉煤灰、钢渣稳定土基层施工中，各种现状地下管线的检查井（室）应随基层施工相应升高或降低，严禁掩埋。

③卸料、摊铺、碾压作业中，应由作业组长统一指挥，作业人员应协调一致；现场配合机械施工人员应集中注意力，面向施工机械作业。

④施工垃圾应及时运至合格的垃圾消纳地点，施工污水应沉淀后排入市政污水管网。

⑤应对施工现场进行围挡，采用低噪机械设备，对噪声较大的设备（如发电机）进行专项隔离，减少噪声扰民。

⑥对施工便道应采取硬化措施并进行日常养护，洒水保湿抑制灰尘；在施工现场的出入口设清洁池或车轮清洗设备。对现场的存土场、裸露地表采用防尘网覆盖、喷洒抑尘剂或进行临时绿化处理。

三、沥青混合料基层施工

1.施工现场图

沥青混合料基层施工现场如图2-5所示。

2.注意事项

①对有害物质（如燃料、油料、旧材料、垃圾等）要进行收集，集中送交有资质的单位处理。

②对于沥青施工产生的废料不得任意倾卸，要按指定位置堆放，或进行修筑道路。

③试验室沥青试验的废沥青试件、沥青试液要按指定位置堆放，集中用来修路或进行处理。

3.施工做法详解

工艺流程：测量放样→混合料拌和→运输与卸料→摊铺→碾压→接缝处理。

（1）测量放样

每20m恢复中桩，用钢钉拉线放出外侧边线，两边用厚12cm的方木支挡，每10m在基层左右两侧打设高程控制桩（试验段松铺系数暂定1.2），挂ϕ3钢绞线，用紧线器拉紧、锚固。钢绞线张拉结束后，用细钢丝扎紧，以免在摊铺过程中因摊铺机的振动使钢丝绳从钢钎的凹槽中滑落。根据摊铺机的拼装宽度，在两摊铺机搭接部位，架设铝合金导梁作为中间摊铺高程控制线，根据两侧的钢绞线高程，拉线测量并旋转支架螺丝调整导梁顶面高程。在施工中对基层高程、摊铺后高程、碾压后高程每10m进行检测，计算得出松铺系数。 

（2）混合料拌和

沥青采用导热油加热，加热温度控制在185～190℃范围内，矿料加热温度控制在190～200℃，严格控制各阶段的材料温度，绝不允许有花料或超温料现象发生。在正式试拌之前，先拌一锅干料，取样筛分，检查级配，无误后喷洒沥青进行湿拌，并取样做马歇尔抽提试验，检验沥青用量。按照经验，干拌时间为10s，湿拌时间为35s，具体拌和时间根据试拌确定。混合料在拌和过程中要随时进行检测，并及时调整，必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料均匀为度。拌和好的混合料均匀一致，无花白料、冒青烟，无结团或严重的粗细料离析现象，混合料出厂温度控制在180～190℃之间，运输到施工现场温度不低于175℃。当沥青混合料出厂温度超过195℃时，混合料应予以废弃。

（3）运输与卸料

①运输的准备工作

a.在施工之前，检查汽车各部位完好情况，及时加油、加水。

b.运输队长及时同前场施工负责人联系卸料地点，安排运输车辆的数量、行车顺序、行车路线。 

c.项目部安排专人逐车检查车辆的清洁状况，装料前车箱底板及侧板清洗干净，并喷一薄层油水层。 

②装料

a.车辆按顺序依次排队，等待装料。当听到控制室发出的响铃后方可驶入卸料斗下。

b.驾驶员将空车开到料斗下停放，为了减小混合料的离析，分三次装料，先装车厢前部，然后汽车应向前移动一下，装车厢后部，最后汽车向后倒一下装车的中部。每装一斗混合料以后，保持装料高度大致相同。

c.料装完后，接到控制室发出的发车响铃后方可驶出。

d.为了防止沥青混合料在运输过程中温度散失以及灰尘污染，沥青混合料装满车后立即覆盖篷布进行保温。 

e.采用水银温度计检测沥青混合料的出厂温度，每台运料卡车侧面中部设专用检测孔，测量温度时插入深度要大于150mm，测量时间在5min以上。 

③卸料。沥青混合料到达施工现场后，技术人员进行测温，温度不符合规范要求时，将予以废弃。卸料时，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机而对平整度产生影响。卸料过程中，运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。 

（4）摊铺

采用两台摊铺机梯队联合作业，靠路肩一侧的摊铺机行驶在前，拼装宽度6m，外侧走钢丝，内侧走铝合金导梁。另一台摊铺机随后，拼装宽度6m，内侧走滑靴，外侧走钢丝。摊铺机开工前要提前0.5～1h用煤气预热熨平板，预热温度不低于100℃。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕，并确定好摊铺机标尺高度及找平装置安装的正确性。调好螺旋布料器两端的自动料位器，确保摊铺宽度。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。 

（5）碾压

碾压分初压、复压和终压三个步骤进行操作，遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则。选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，以满足压实度和平整度的要求。碾压在混合料不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都尽可能在较高的温度下进行。 

（6）接缝处理

①纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺的纵向接缝采用热接缝。在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压作为后续部分的基准面，并有10cm左右的摊铺层重叠，最后作跨接缝碾压以消缝迹。 

②横向施工缝。沥青碎石基层采用平接缝。在碾压结束后，用5m直尺检测路面端部，确定切除位置后使用人工配合装载机进行热切，表面冲洗干净，待干燥后涂刷黏层油。铺筑新料后压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。 

4.注意事项

①压路机应以适当的、均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而有所区别。既要考虑压实度指标还要兼顾平整度，争取在混合料具有较高温度下，不产生推移和拥包的前提下选取高速。

②为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行。对压路机无法压实的死角、边缘、接头等，应采用小型振动压路机或手扶振动夯趁热压实。压路机折回不应处在同一横断面上。

③在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。